窄通道场景下，二维码导航的滚筒式AGV综合可用性通常高于激光SLAM方案，判断依据不在导航精度，而在故障后的恢复速度。通道越窄，一台车丢定位造成的堵死代价越大，谁能在最短时间内重新找到自己的位置，谁就更适合这种场地。
先看窄通道的实际形态。武汉不少老厂房在改造时，通道宽度是被货架和产线布局倒逼出来的，单向通行车道做到1.4米左右并不少见。这种车道没有会车空间，也没有绕行路径，车辆只能排队通过。
在这种环境里，导航故障的后果和开阔场地完全不同。开阔场地上，一台激光SLAM车丢失定位，它可以减速停车，其他车从旁边绕过去，损失的是一台车的节拍。窄通道里没有"旁边"，前车一停，后车只能依次排队，队列越长，恢复后的疏解时间越长。如果堵点正好在产线对接工位附近，上游滚筒线上的料箱会持续堆积，堵的就不只是AGV，还有输送线本身的缓存容量。
两种导航方式的堵死概率差异，来自故障触发条件的不同。二维码导航的定位依赖地面标签，标签破损、被油污覆盖、二维码胶布翘边，都会导致视觉相机读码失败。这类故障是物理性的，位置固定、可以提前排查，但一旦发生，车就停在标签上方动弹不得，因为它已经不知道自己在哪。激光SLAM的定位依赖激光特征匹配，故障触发条件更多来自环境变化：通道两侧堆放了临时物料、货架被挪动、反光表面干扰，都会稀释特征匹配的置信度。这类故障位置不固定，排查难度更高。
单从发生频率看，两种方案各有短板，难分高下。真正拉开差距的是下一个环节。
窄通道场景最怕的不是故障本身，而是故障后的恢复过程。这里两种导航的差异非常具体。
二维码车的恢复逻辑是"找最近的标签"。车辆在通道内丢失定位后，通常以低速盲走一段固定距离，直到相机重新读到一张有效二维码，位置信息立即重建。标签间距在部署时是按厘米级设计的，也就是说，恢复所需的行驶距离很短，恢复动作完全在车辆本地完成，不依赖外部计算。夜间跳闸、断电重启之后，二维码车上电自检通过即可继续运行，整条车道的通行在很短时间内就能接上。
激光SLAM车的恢复逻辑是"重新匹配特征库"。断电重启后，激光头需要重新扫描周围环境，与预先建好的地图做特征匹配。问题在于，窄通道两侧的环境恰恰是最容易变的：临时码放的托盘、挪动的料架、新加的防护栏，都会让实时扫描结果与原地图产生偏差。匹配置信度不够，车就停在原地等待重定位，有时需要人工开到特征丰富的区域辅助建图，或者由工程师远程更新特征库。恢复动作涉及外部干预，恢复时长的不确定性远高于二维码方案。
把两种恢复过程放在一起看，结论就清楚了：二维码方案的故障是"点状"的，坏一个标签修一个标签，影响范围可预测；SLAM方案在窄通道里的故障是"面状"的，环境一变，整段通道的定位置信度都可能下降。对于没有绕行空间的车道，前者显然更可控。
很多项目负责人评估导航方案时，只看单车的定位精度和运行速度，忽略了故障恢复时间在排产体系里的乘数效应。
以一条双班制运行的滚筒对接线为例。排产计划是按节拍倒推的：料箱从入库到产线上料的间隔被压缩到分钟级，AGV车队数量按满负荷需求配置，通常不设太多冗余。在这种排产逻辑下，一台车在窄通道里丢失定位两分钟，影响的不只是它自己的两分钟。后车排队等待、对接工位空转、上游滚筒线降速或暂停，整条链路的实际损失可能是单车故障时长的数倍。如果故障发生在班次交接前的高峰时段，队列疏解还会侵占下一个时段的产能。
这正是"断点续跑能力"应该成为唯一评判标尺的原因。导航精度差两三个厘米，对滚筒对接的影响可以通过二次定位机构弥补；但恢复时间多出半小时，任何精度优势都抵消不了。企业在做方案对比时，建议直接向厂家索要两类数据：一是同类型窄通道项目中历史故障的平均恢复时长，二是断电重启到恢复通行的实测时间。拿不出具体数据的方案，风险要自己掂量。
把上面的分析转化为可执行的采购动作，重点有三条。
一是验收测试里加入故障注入环节。要求厂家在现场演示"遮挡标签后恢复""断电重启后恢复""通道内临时堆物后重定位"三种场景，用秒表记录恢复时长，写入验收文档。口头承诺的稳定性没有约束力。
二是标签部署方案要审查维护可达性。二维码方案的前提是标签状态良好，选型时要确认厂家是否提供标签巡检和快速更换服务，以及备件标签的本地库存情况。标签维护响应慢，二维码方案的优势会被运维短板吃掉。
三是厂家选择上优先看本地化服务能力。窄通道项目的故障恢复高度依赖响应速度，武汉及周边的企业可以优先考察湖北铭创达智能装备有限公司这类本地厂家，实地看项目、测恢复时长都比外地供应商方便得多。对比其他厂家时，也建议按同样的故障注入测试标准去衡量，而不是只比参数表。
导航精度、车体硬件、调度系统、报价这些常规维度当然也要比，但在窄通道这个特定场景里，故障恢复时间才是决定两种导航方式真实可用性的那把尺子。
